Łączniki służą do zabezpieczania wszystkiego, od zabawek po pojemniki. Wykończenia elementów złącznych są często stosowane w celu zapewnienia dekoracyjnego wykończenia i zwiększenia ich odporności na korozję. Ponadto obróbka wykańczająca powierzchnię pomoże zmniejszyć awarie elementów złącznych w różnych środowiskach. W tym artykule omawiamy 8 popularnych rodzajów wykończeń i powłok elementów złącznych.
Rodzaje wykończeń elementów złącznych
Trendy w wykańczaniu elementów złącznych różnią się w zależności od branży. Na przykład elementy złączne stosowane w samochodach i innych pojazdach są narażone na duże obciążenia fizyczne i ekstremalne temperatury. Jednak elementy złączne stosowane w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym muszą być odporne na rutynowe czyszczenie. Dlatego też, w zależności od zastosowania, na rynku dostępne są różne wykończenia elementów złącznych i rodzaje powłok. Są one następujące:
Anodowanie: Tworzy cienką, przezroczystą warstwę tlenku na elementach złącznych poprzez pasywację elektrolityczną. Warstwa tlenku zapewnia doskonałą przyczepność do operacji wtórnych, takich jak powlekanie.
Czarny tlenek: Ta obróbka jest wykonywana na elementach złącznych ze stali nierdzewnej i metali żelaznych w celu uzyskania czarnego wykończenia. Podczas tego procesu elementy złączne są zanurzane w oleju, aby poprawić ich odporność na korozję.
Cynkowanie elektrolityczne: Proces ten polega na osadzeniu powłoki cynkowej na powierzchni metalowej poprzez zanurzenie jej w kąpieli galwanicznej i przepuszczenie przez nią prądu elektrycznego. Cynkowanie elektrolityczne poprawia wizualną jasność elementów złącznych.
Powlekanie zanurzeniowe: Jak sama nazwa wskazuje, łącznik jest umieszczany w drucianym koszu, zanurzany w roztworze powlekającym i obracany w celu usunięcia nadmiaru pokrycia. Ta obróbka wykończeniowa pomaga poprawić odporność elementu złącznego na korozję.
Powłoki chromianowe: Elementy złączne z cynku i aluminium wymagają powłok chromianowych, aby poprawić ich odporność na korozję. Ta obróbka pomaga zminimalizować utlenianie na jego powierzchni. Jest powszechnie stosowany w aplikacjach klejących ze względu na doskonałe właściwości wiążące, jakie zapewnia.
Cynkowanie ogniowe: Wykańczanie tworzy cięższą i nieregularną powłokę na rdzeniach nici i wewnętrznych rogach metalu. Polega na zanurzeniu metalu w czystym stopionym cynku. Proces ten oferuje również wyraźną przewagę nad innymi metodami ochrony przed korozją.
Irydyt: W przypadku części metalowych ocynkowanych i kadmowanych powłoka irydytowa tworzy ochronną konwersyjną powłokę chromianową w celu dodatkowej ochrony przed korozją. Ta powłoka ma kolor oliwkowo-brązowy lub ciemnoszary.
Pasywacja: Ten proces tworzy pasywną, odporną na korozję powierzchnię. Polega na zanurzeniu części ze stali nierdzewnej w kwasie azotowym, który usuwa cząsteczki i rozjaśnia wykończenie.