Celem pasywacji jest zapobieganie korozji materiałów. Po wytrawieniu kotła, umyciu go wodą i wypłukaniu powierzchnia metalu jest bardzo czysta, silnie aktywowana i podatna na korozję. Dlatego należy go natychmiast pasywować, aby na oczyszczonej powierzchni metalu utworzył się film ochronny, który spowolni korozję.
Obróbka pasywacyjna umieszcza niektóre stosunkowo aktywne metale w określonym środowisku i zmienia się z pierwotnego stanu aktywnego w stan nieaktywny. Oznacza to, że metale te wykazują właściwości pasywacyjne, które mogą poprawić odporność na korozję metali, takich jak chrom, nikiel, kobalt, tytan, cynk, żelazo itp. Wszystkie mają właściwości pasywacyjne. Utleniacze powodujące pasywację obejmują stężony kwas azotowy, azotan potasu, dwuchromian potasu, nadmanganian potasu, chloran potasu, kwas octowy, kwas borowy, kwas fosforowy i kwas cytrynowy.
Tworzenie się warstwy pasywacyjnej podczas pasywacji znacznie zmniejsza szybkość korozji. Maksymalna grubość folii pasywacyjnej na stali węglowej wynosi 10um, grubość folii pasywacyjnej na aluminium wynosi 3um, a grubość folii pasywacyjnej na stali nierdzewnej wynosi tylko 1um. Warstwa pasywacyjna często składa się z tlenu i metalu. Zjawisko pasywacji spowodowane jest chemicznym utlenianiem metalu i pasywatora, co nazywa się pasywacją chemiczną. Metoda przykładania zewnętrznego prądu anodowego w celu zmiany metalu ze stanu aktywnego w stan pasywny nazywana jest pasywacją anodową. zmiana.
Anodowe utlenianie aluminium i stopów aluminium (tj. pasywacja anodowa) polega na umieszczeniu aluminium i stopów aluminium w odpowiednim elektrolicie i przeprowadzeniu obróbki elektryfikacji anodowej. Powierzchnia może wytworzyć warstwę tlenku o grubości 10 ~ 200um. Ta warstwa tlenku ma doskonałą odporność na korozję. Wydajność, odporność na zużycie i właściwości dekoracyjne uległy znacznej poprawie.
